Как сделать отрезной ленточный станок из двигателя от стиральной машины

Ничто не вечно в нашем мире. Рано или поздно стиральная машина, служившая вам верой и правдой долгое время, приходит в негодность, и ремонтировать её становится экономически нецелесообразно. В данной ситуации вам остаётся только приобрести нового помощника по хозяйству, а старого отправить в утиль.

Но если вы любите делать, что-то своими руками, перед тем как отправить старую технику на переработку, снимите с неё двигатель, который можно использовать во многих полезных проектах. В данной статье описан процесс создания отрезного ленточного станка на основе подручных средств. В качестве приводного двигателя предлагается использовать двигатель от стиральной машины.

Какие материалы и инструменты потребуются

Правильная подготовка – залог успешности любого мероприятия. Если вы не обладаете достаточным опытом и навыками в создании самодельных станков, то оптимально будет приобрести нерабочий отрезной ленточный станок и восстановить его, используя имеющийся у вас двигатель.

Создание нового устройства с нуля потребует от вас навыков работы со сварочным аппаратом для изготовления основания, а также знаний и опыта в деревообработке. Точная жёсткая станина и безлюфтовая передача движения от двигателя к режущему полотну – основные факторы, которые определяют качество готового изделия.

Для тех, кого не пугают трудности, ниже приведён перечень инструментов и материалов для создания отрезного устройства самостоятельно.

Вам понадобятся следующие материалы и комплектующие:

• двигатель от стиральной машины;
• устройство контроля оборотов;
• профильный металлопрокат;
• фанера;
• подшипники;
• оси;
• крепёжные элементы (болты, гайки, винты, саморезы);
• клей.

Из инструментов понадобится;

• сварочный инвертор;
• фрезерный станок по дереву;
• электролобзик;
• шуруповёрт;
• тиски и набор слесарного инструмента (ключи, пассатижи и т. д.).

Поэтапный процесс создания станка

Начать изготовление станка следует с наиболее ответственной и технически сложной в изготовлении части – шкивов для передачи движения от двигателя к полотну.

По сути это два колеса диаметром порядка 30 см – одно из которых ведущее закреплено в нижней части станка и соединено через ременную передачу с двигателем. В верхней части регулировочное колесо – обеспечивающее натяжение полотна.

Наиболее распространённый материал для изготовления приводных колёс среди домашних мастеров – фанера. Она доступна, легко обрабатывается, менее подвержена деформациям, чем массив дерева.

СОВЕТ! ПРИОБРЕСТИ ФАНЕРУ НЕОБХОДИМОЙ ТОЛЩИНЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРИВОДНЫХ КОЛЁС ДОСТАТОЧНО ТРУДНО. ПОЭТОМУ ПРОСТО СКЛЕЙТЕ НЕСКОЛЬКО СЛОЁВ ИМЕЮЩЕЙСЯ У ВАС ФАНЕРЫ ДЛЯ НАБОРА НУЖНОЙ ТОЛЩИНЫ.

Процесс изготовления приводных колёс выглядит следующим образом:

• при помощи лобзика раскроите лист фанеры на квадратные заготовки;
• на фрезерном станке, придайте им круглую форму;
• склейте необходимое количество заготовок для придания колёсам необходимой толщины;
• для прочности пока клей не высох, стяните склеенные слои саморезами.

Колёса в станке должны вращаться на осях с подшипниками. Отлично для этих целей подходят оси автомобильной помпы от ВАЗ 2108. Рассверливаем центы колёс и впрессовываем в них оси с подшипниками.

Отлично, у нас есть два одинаковых колёса – самое время одно из них сделать ведущим. Как говорилось ранее, одно из колёс будет принимать крутящий момент от приводного двигателя посредством ременной передачи. На оси приводного колеса необходимо разместить шкив.

Шкив также изготавливаем из фанеры и крепим к ведущему колесу клеем и саморезами. Шкив помимо своей основной функции также служит дополнительным фиксатором подшипника от осевого смешения. С другой стороны колеса, для предотвращения смещения, следует разместить накладку из фанеры.

Колёса почти готовы, осталось провести финальную доработку. Для этого надёжно фиксируем ось колеса в тисках, при помощи ременной передачи соединяем её с двигателем от стиральной машины. У нас получился импровизированный токарный станок, с его помощью создаём необходимый профиль колеса и шкива одновременно убирая осевое биение. В качестве финального штриха следует нанести на рабочую поверхность колёс полиуретановый клей, для создание прочного покрытия, препятствующего проскальзыванию режущего полотна при работе.

Закончив изготовление колёс переходим к раме станка. Рама должна быть максимально прочной и жёсткой. Наиболее рационально в условиях мастерской изготовить сварную раму из профильных труб. В нижней части рамы необходимо предусмотреть крепление двигателя.

ВНИМАНИЕ! ИСПОЛЬЗУЯ РЕМЕННУЮ ПЕРЕДАЧУ ДЛЯ ПЕРЕДАЧИ КРУТЯЩЕГО МОМЕНТА ОТ ДВИГАТЕЛЯ К ВЕДУЩЕМУ КОЛЕСУ, ОБЯЗАТЕЛЬНО ПРЕДУСМОТРИТЕ УСТРОЙСТВО НАТЯЖЕНИЯ ПРИВОДНОГО РЕМНЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ.

При креплении двигателя следует предусмотреть регулировочный винт, обеспечивающий смещение двигателя и натяжение ремня при работе. Обеспечив узел натяжения на двигателе, можно жёстко закрепить ось ведущего колеса на нижней части рамы.

В верхней части рамы следует предусмотреть место для размещения ведомого колеса и регулировочного узла. Регулировочный узел предназначен для натяжения режущего полотна и его центровки.

Установив верхнее колесо на место, можно сказать, что станок практически готов. Осталось установить режущее полотно и подключить двигатель, к сети, через регулятор оборотов.

В завершении необходимо установить ограничительные ролики для ленты, соорудить защитный кожух, рабочую поверхность стола и покрасить ваше творение.

ВНИМАНИЕ! РЕЖУЩАЯ ЛЕНТА, КРОМЕ НЕБОЛЬШОЙ РАБОЧЕЙ ЧАСТИ, ДОЛЖНА ОБЯЗАТЕЛЬНО БЫТЬ ЗАКРЫТА КОЖУХОМ!

Тестируем устройство

Станок готов, можно произвести пробный пуск. В первый раз включайте станок на минимальных оборотах и не стойте в плоскости полотна. Включив и убедившись, что всё работает как надо, можно опробовать станок в работе. Начинать следует с тонких заготовок, постепенно увеличивая нагрузку. Не забывайте использовать при работе средства защиты.

Надеемся, что данная статья была для вас полезной, и вы смоете воплотить все свои идеи в жизнь.